Ada banyak jenis roda gigi, termasuk roda gigi silinder lurus, roda gigi silinder heliks, roda gigi bevel, dan roda gigi hipoid yang akan kita perkenalkan hari ini.

1) Karakteristik roda gigi hipoid

Pertama-tama, sudut poros roda gigi hipoid adalah 90°, dan arah torsi dapat diubah menjadi 90°. Ini juga merupakan konversi sudut yang sering dibutuhkan dalam industri otomotif, pesawat terbang, atau tenaga angin. Pada saat yang sama, sepasang roda gigi dengan ukuran dan jumlah gigi yang berbeda disatukan untuk menguji fungsi peningkatan torsi dan penurunan kecepatan, yang umumnya disebut sebagai "peningkatan torsi dan penurunan kecepatan". Jika seorang teman yang pernah mengendarai mobil, terutama saat belajar mengemudi mobil manual, ketika menanjak, instruktur akan menyuruh Anda menggunakan gigi rendah, sebenarnya, itu adalah untuk memilih sepasang roda gigi dengan kecepatan yang relatif besar, yang memberikan torsi lebih besar pada kecepatan rendah, sehingga memberikan lebih banyak daya pada kendaraan.

Apa saja karakteristik roda gigi hipoid?

Perubahan sudut torsi transmisi

Seperti yang disebutkan di atas, perubahan sudut daya torsi dapat diwujudkan.

Mampu menahan beban yang lebih besar

Dalam industri tenaga angin, industri otomotif, baik itu mobil penumpang, SUV, atau kendaraan komersial seperti truk pikap, truk, bus, dan lain-lain, akan menggunakan jenis ini untuk memberikan daya yang lebih besar.

Transmisi lebih stabil, kebisingan rendah

Sudut tekanan sisi kiri dan kanan giginya bisa tidak konsisten, dan arah geser dari persambungan roda gigi berada sepanjang lebar gigi dan arah profil gigi, dan posisi persambungan roda gigi yang lebih baik dapat diperoleh melalui desain dan teknologi, sehingga seluruh transmisi tetap unggul dalam kinerja NVH (Noise, Vibration, and Harshness) meskipun dalam kondisi beban.

Jarak offset yang dapat disesuaikan

Karena desain jarak offset yang berbeda, alat ini dapat digunakan untuk memenuhi berbagai persyaratan desain ruang. Misalnya, dalam kasus mobil, alat ini dapat memenuhi persyaratan jarak bebas ke tanah kendaraan dan meningkatkan kemampuan menyalip mobil.

2) Dua metode pemrosesan roda gigi hipoid

Roda gigi quasi-dua sisi diperkenalkan oleh Gleason Work pada tahun 1925 dan telah dikembangkan selama bertahun-tahun. Saat ini, terdapat banyak peralatan dalam negeri yang dapat memprosesnya, tetapi pemrosesan dengan presisi tinggi dan kelas atas sebagian besar dilakukan oleh peralatan asing dari Gleason dan Oerlikon. Dari segi penyelesaian, terdapat dua proses utama yaitu penggerindaan roda gigi dan penggerindaan, tetapi persyaratan untuk proses pemotongan roda gigi berbeda. Untuk proses penggerindaan roda gigi, proses pemotongan roda gigi disarankan menggunakan penggilingan muka, dan proses penggerindaan disarankan menggunakan pemotongan muka.

Roda gigi yang diproses dengan metode penggilingan permukaan memiliki gigi tirus, sedangkan roda gigi yang diproses dengan metode pengguliran permukaan memiliki gigi dengan tinggi yang sama, yaitu tinggi gigi pada permukaan ujung besar dan kecil adalah sama.

Proses pengolahan yang umum dilakukan kurang lebih adalah pemanasan awal, perlakuan panas, dan penyelesaian akhir. Untuk tipe pahat muka, perlu dilakukan penggerindaan dan pencocokan setelah pemanasan. Secara umum, pasangan roda gigi yang digerinda bersama-sama tetap harus dicocokkan saat dirakit nanti. Namun, secara teori, roda gigi dengan teknologi penggerindaan roda gigi dapat digunakan tanpa pencocokan. Akan tetapi, dalam operasi aktual, dengan mempertimbangkan pengaruh kesalahan perakitan dan deformasi sistem, mode pencocokan tetap digunakan.

3) Desain dan pengembangan hipoid tiga lapis lebih rumit, terutama dalam kondisi operasi atau produk kelas atas dengan persyaratan yang lebih tinggi, yang membutuhkan kekuatan, kebisingan, efisiensi transmisi, berat, dan ukuran roda gigi. Oleh karena itu, pada tahap desain, biasanya perlu mengintegrasikan berbagai faktor untuk menemukan keseimbangan melalui iterasi. Dalam proses pengembangan, biasanya juga perlu menyesuaikan tata letak gigi dalam rentang variasi yang diizinkan dari perakitan untuk memastikan bahwa tingkat kinerja ideal masih dapat dicapai dalam kondisi aktual karena akumulasi rantai dimensi, deformasi sistem, dan faktor lainnya.